（一）輥道速度異常波動

在實際運行中，輥道速度出現(xiàn)波動，無法穩(wěn)定在設定值，會導致硅鋼帶受熱不均。其原因主要有：電液比例調(diào)速閥閥芯因油液雜質(zhì)卡堵，影響流量調(diào)節(jié)精度；液壓馬達內(nèi)部密封件磨損，造成內(nèi)泄漏，使輸出扭矩不穩(wěn)定；流量傳感器故障，反饋信號不準確，導致控制系統(tǒng)誤動作。

針對這些問題，可采取以下解決措施：定期拆解比例調(diào)速閥，使用專用清洗劑（如煤油）仔細清洗閥芯，清洗過程中避免劃傷閥芯表面；對液壓馬達進行拆解檢查，若密封件磨損嚴重，及時更換符合規(guī)格的新密封件；使用標準儀器對流量傳感器進行校準，若發(fā)現(xiàn)傳感器損壞，及時予以更換，確保傳感器反饋信號準確無誤，從而穩(wěn)定輥道速度。

（二）張力控制不穩(wěn)定

張力是影響硅鋼帶質(zhì)量的關鍵參數(shù)，若張力控制不穩(wěn)定，硅鋼帶易出現(xiàn)褶皺、跑偏等缺陷。常見原因包括：張力傳感器受外界干擾或長期使用出現(xiàn)漂移，導致測量數(shù)據(jù)不準確；電液比例溢流閥因使用時間過長，閥芯磨損、阻尼孔堵塞，響應延遲，無法及時根據(jù)張力變化調(diào)節(jié)壓力；系統(tǒng)油液因油溫過高、氧化等原因，黏度下降，影響壓力傳遞精度。

解決時，需定期對張力傳感器進行標定，利用標準砝碼施加已知張力，校驗傳感器輸出信號，確保測量精度；對比例溢流閥進行檢修，清洗閥芯、更換磨損部件，必要時更換整個閥組；密切監(jiān)測油液溫度，當油溫過高時，檢查冷卻器工作狀態(tài)，清理冷卻器散熱片上的污垢，保證冷卻效果；同時，定期檢測油液黏度，若黏度不符合要求，及時補充或更換合適黏度的液壓油（如 46 號抗磨液壓油）。

（三）爐門升降故障

爐門升降出現(xiàn)卡頓、無法正常開閉的情況，不僅影響爐內(nèi)溫度和壓力控制，還可能導致安全隱患。主要原因是：液壓缸長期在高溫環(huán)境下運行，密封件老化、失效，出現(xiàn)泄漏，使液壓缸推力不足；導向機構因高溫環(huán)境下粉塵堆積，潤滑不良，導致爐門升降時摩擦力增大。

對此，應定期檢查液壓缸密封件，一旦發(fā)現(xiàn)密封件老化、變形或損壞，及時更換耐高溫的氟橡膠密封件；同時，加強對導向機構的維護，定期清理導向滑軌上的積灰，涂抹高溫潤滑脂（如二硫化鉬潤滑脂），保證導向機構潤滑良好，降低爐門升降阻力，確保爐門平穩(wěn)、順暢地開閉。

（四）油液溫度過高

油液溫度過高會加速油液氧化、降低黏度，影響系統(tǒng)性能和元件壽命。造成油溫過高的原因有：冷卻器內(nèi)部管路因水垢、雜質(zhì)堵塞，散熱效果變差；系統(tǒng)中溢流閥設定壓力過高，大量油液通過溢流閥溢流，產(chǎn)生額外熱量；油箱油量不足，散熱面積減小，且油液循環(huán)散熱能力下降。

為解決油溫過高問題，可定期對冷卻器進行反沖洗，使用高壓水槍沖洗冷卻器內(nèi)部管路，清除水垢和雜質(zhì)，恢復冷卻器的散熱能力；檢查溢流閥設定壓力，根據(jù)系統(tǒng)實際負載需求，合理調(diào)整溢流閥壓力，避免不必要的溢流損失；定期檢查油箱油位，保持油位在正常范圍內(nèi)（一般為油箱高度的 2/3 左右），確保油液有足夠的散熱空間和循環(huán)散熱能力。