中小型液壓系統(tǒng)的維護和保養(yǎng)直接影響其性能、壽命和安全性，以下是系統(tǒng)化的維護保養(yǎng)指南，涵蓋日常、定期和專項維護要點，附操作建議和注意事項：

一、日常維護：基礎檢查與狀態(tài)監(jiān)控

目標：及時發(fā)現(xiàn)油液異常、泄漏、溫升等初期問題，避免故障擴大。

1. 油液狀態(tài)檢查

油位觀察：

通過油箱液位計查看油位，確保油液在最低與最高刻度之間（停機狀態(tài)下檢查更準確）。

異常處理：油位下降過快可能是泄漏或系統(tǒng)進入空氣，需立即排查管路、接頭和密封件。

油質簡易判斷：

顏色觀察：正常液壓油呈透明清澈狀（不同品牌顏色可能不同），若變渾濁、發(fā)黑或有絮狀物，需檢測或更換。

氣味檢查：油液出現(xiàn)刺鼻 “燒焦味”，可能是高溫氧化或元件磨損，需排查散熱系統(tǒng)和運動部件。

油溫監(jiān)測：

系統(tǒng)正常工作油溫一般為 30~60℃，最高不超過 70℃（高溫會加速油液變質和密封老化）。

用紅外測溫儀檢測油箱、泵體、閥體溫度，若異常升溫，檢查冷卻器是否堵塞、油液是否不足或溢流閥設定壓力過高。

2. 泄漏排查

重點檢查 管路接頭、液壓缸密封、閥組連接處，觀察是否有油跡或油滴。

輕微滲油可緊固接頭或更換密封圈；嚴重泄漏需停機處理，避免空氣進入系統(tǒng)引發(fā)振動、噪聲或氣蝕。

3. 運行狀態(tài)監(jiān)聽

正常運行時，液壓泵和馬達應無異常噪聲（如 “嗡嗡聲” 為正常，“刺耳尖叫聲” 可能是吸空或磨損）。

若聽到 “咔嚓”“撞擊” 聲，可能是機械部件松動或閥芯卡滯，需停機檢查。

二、定期維護：按周期深度保養(yǎng)

1. 油液更換與過濾（關鍵！）

更換周期：

新系統(tǒng)首次運行 500 小時 后需更換油液，之后每 2000~3000 小時 或每年一次（以先到為準），惡劣工況（如高溫、粉塵）需縮短至 1000~1500 小時。

判斷依據：通過油液檢測（黏度、酸值、污染度）決定是否更換，避免過度更換造成浪費。

操作要點：

放油前先開機運行至油溫 40~50℃（油液流動性好，雜質易排出）。

徹底清洗油箱，清除底部沉淀雜質和油泥（可用面團黏附殘留顆粒）。

更換所有濾芯（吸油濾、壓力濾、回油濾），注意濾芯型號與系統(tǒng)匹配。

加注新油時，通過 高精度濾油車 過濾（過濾精度不低于系統(tǒng)要求，通常為 NAS 8 級以內），避免加注過程污染。

2. 濾芯更換與清洗

吸油濾芯：過濾油箱內大顆粒雜質，防止泵磨損，每 300~500 小時 清洗或更換（視污染程度）。

壓力濾芯：過濾泵出口高壓油中的雜質，保護精密閥件，每 1000 小時 更換。

回油濾芯：過濾執(zhí)行元件返回的油液，建議每 1000 小時 更換，帶堵塞發(fā)訊器的濾芯需在報警時立即更換。

注意：清洗濾芯時用清潔的液壓油或煤油，避免用棉紗擦拭（防止纖維殘留）。

3. 密封件檢查與更換

每年或大修時檢查液壓缸、閥組、管接頭的密封圈，重點觀察是否有 硬化、裂紋、磨損。

更換時需選用與原件同材質（如丁腈橡膠 NBR、氟橡膠 FKM）和規(guī)格的密封件，安裝時避免劃傷。

4. 關鍵元件性能測試

液壓泵：檢測輸出壓力、流量是否達標，用壓力表和流量計測試，磨損嚴重時（如齒輪泵間隙過大）需更換。

溢流閥 / 安全閥：每年校準一次壓力設定值，確保系統(tǒng)不超壓（可用壓力校驗臺測試）。

液壓缸：檢查活塞桿是否拉傷、爬行或內泄漏（空載運行觀察速度是否均勻，帶載時檢測壓降）。

三、專項維護：應對特殊工況與隱患

1. 污染控制

液壓系統(tǒng)故障 70% 以上源于油液污染，需定期檢測油液污染度（ISO 4406 標準），目標控制在 18/15/12 級 以下（視系統(tǒng)精密程度）。

粉塵環(huán)境中，加強油箱呼吸孔的防塵處理（更換或清潔空氣濾清器）；潮濕環(huán)境中，定期排放油箱底部水分（打開放油閥放掉沉積水）。

2. 散熱系統(tǒng)維護

冷卻器：

水冷式：每年清洗管路，清除水垢（可用弱酸性清洗劑），檢查水側是否泄漏。

風冷式：清理散熱翅片灰塵（用壓縮空氣或軟毛刷），確保通風良好。

油溫控制：若散熱不足，可加裝溫控風扇或增大冷卻器規(guī)格。

3. 管路與接頭維護

每年檢查管路是否有 腐蝕、變形、振動磨損，尤其彎管處和頻繁運動的軟管（如液壓缸連接軟管）。

軟管老化（表皮裂紋、硬化）或鋼絲層外露時必須更換，更換后需進行壓力測試（1.5 倍工作壓力保壓 5 分鐘）。